雙相鋼(DPSteel)由于具有良好的強(qiáng)度和塑性，主要用于高強(qiáng)度汽車鋼板。為減少合金元素在熔煉過程中的燒損，防止有害雜質(zhì)或氣體的混入，鋼的熔煉與澆鑄過程均在ZG-0.025型真空感應(yīng)電爐中進(jìn)行。鑄錠質(zhì)量為16kg，尺寸為(Φ80～Φ100)mm×300mm。入爐前所有原料要經(jīng)過除銹、干燥。將鑄錠在1100℃均勻加熱后鍛造成Φ25mm的棒材，從鍛造后的棒材上截取各種不同尺寸的試樣。鋼的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)為：0.14C，1.83Mn，2.09Si，0.54Cr。
用線切割加工Φ3mm×10mm試樣，并在一端鉆一個(gè)Φ2mm×2mm的盲孔，再利用全自動(dòng)膨脹儀測(cè)定實(shí)驗(yàn)用鋼的相變點(diǎn)。奧氏體化條件為950℃×10min。為了觀察不同熱處理?xiàng)l件下材料組織和性能的差別，以確定高性能雙相鋼的最佳生產(chǎn)工藝，對(duì)實(shí)驗(yàn)用鋼分別采用分級(jí)淬火(SQ)和兩次淬火(IQ)的熱處理工藝。
SQ工藝亞臨界淬火溫度分別為660、680和700℃，保溫時(shí)間20min；IQ工藝亞臨界淬火溫度分別為780、810和840℃，保溫時(shí)間40min。
利用金相顯微鏡觀察熱處理后試樣的顯微組織。根據(jù)測(cè)定的顯微組織，利用截線法測(cè)定馬氏體的含量。根據(jù)GB228-2002，在SHT5305電液伺服萬能試驗(yàn)機(jī)上對(duì)試驗(yàn)樣品進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，應(yīng)變速率為3.3×10-4s-1。
實(shí)驗(yàn)鋼經(jīng)950℃×30min奧氏體化后，快冷到F+A兩相區(qū)經(jīng)不同溫度保溫20min的分級(jí)淬火，能夠得到F+M雙相組織。隨亞溫淬火溫度的升高，鋼中M含量增加，強(qiáng)度提高。實(shí)驗(yàn)鋼先950℃×30min淬火后，再在F+A兩相區(qū)不同溫度進(jìn)行亞溫淬火的二次淬火工藝，能得到條狀鐵素體和馬氏體雙相組織。隨兩相區(qū)淬火溫度的升高，鋼中M含量增加，強(qiáng)度提高，塑性改善。實(shí)驗(yàn)鋼采用二次淬火所獲得的強(qiáng)度比分級(jí)淬火的提高約21%，而塑性指標(biāo)不降低。
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