對(duì)于燒結(jié)而言，制粒相當(dāng)關(guān)鍵，常見制粒方法有外滾焦制粒和分層制粒兩大流派。其中前者是以細(xì)的高品位赤鐵礦為主要鐵礦石原料，后者是以低品位的褐鐵礦及高磷鐵礦為原料?；诟咂肺怀噼F礦資源的日益稀缺。因而，分層制粒技術(shù)受到更多的重視。
分層制粒的主要流程：先將高磷礦或者褐鐵礦在高速攪拌混合機(jī)中制粒，然后送入圓筒混合機(jī)中和赤鐵礦一起混合二次制粒，最后再配入石灰石和焦粉進(jìn)行涂層制粒。經(jīng)過分層制粒工藝之后造成的顆粒結(jié)構(gòu)是，多孔的鐵礦石分布在顆粒的中心位置，而致密的鐵礦石將石灰石和多孔鐵礦石隔離開，作為中間的過渡層。
在燒結(jié)制粒過程中，混合的石灰石比例、料層高度和制粒的濕度保持不變。為避免燒結(jié)料層的透氣性惡化，焦粉中粒徑＜4mm的比例應(yīng)控制在10%以下。通過控制石灰石和石英的量將SiO2含量和堿度分別控制在5%和1.9。
分層制粒的效果。
1、采用高磷鐵礦對(duì)燒結(jié)操作的影響
外滾焦制粒時(shí)，隨著多孔的高磷鐵礦石的比例增加，過濕層的透氣性并沒有發(fā)生明顯的變化，然而燃燒層的透氣性發(fā)生了明顯的退化，整個(gè)料層的壓降增加。原因在于液相的流動(dòng)性變差。
2、高磷鐵礦隔離在顆粒中心后對(duì)燒結(jié)產(chǎn)量的影響
采用分層制粒技術(shù)，液相不會(huì)被吸收進(jìn)鐵礦石，流動(dòng)性得到改善，液相流動(dòng)長(zhǎng)度達(dá)到不含磷鐵礦石的水平。由于液相流動(dòng)性加強(qiáng)，5mm以上尺寸的孔隙生長(zhǎng)被促進(jìn)，數(shù)量大大增加，燃燒層的透氣性得到改善，提高了燒結(jié)利用系數(shù)。
3、分層制粒對(duì)燒結(jié)礦礦質(zhì)量和高爐操作的影響
應(yīng)用分層制粒后，燒結(jié)產(chǎn)品的冷強(qiáng)度要好于外滾法。主要是5mm以下孔隙減少造成的。另外應(yīng)用分層制粒工藝后，燒結(jié)礦的低溫還原粉化有略微提高，還原性明顯改善，從而應(yīng)用于高爐后爐況順行，焦比下降。
總之，分層制粒技術(shù)可以有效提高燒結(jié)利用率，同時(shí)對(duì)礦石品位的要求相對(duì)寬松，具有極大的推廣應(yīng)用價(jià)值。
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