粗規(guī)格生產(chǎn)技術(shù)：
目前粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程主要有三種。
工藝流程一：熱軋線材→檢測→噴丸→渦流探傷→缺陷修磨→拉拔→感應(yīng)加熱淬回火熱處理→涂油→檢測→包裝；
工藝流程二：熱軋線材→檢測→酸洗→渦流探傷→缺陷修磨→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→涂油→檢測→包裝；
工藝流程三：熱軋線材→檢測→酸洗→磷化→拉拔→感應(yīng)加熱淬回火熱處理→渦流探傷→涂油→檢測→包裝。
采用工藝流程一的代表廠商是日本高周波熱煉及其合資企業(yè)，采用工藝流程二的代表廠商是日本杉田及其合資企業(yè)，國內(nèi)其他廠商采用工藝流程三。從純技術(shù)角度看，工藝流程一最先進(jìn)，它不但可以生產(chǎn)普通強(qiáng)度級(jí)的淬回火彈簧鋼絲，還可以生產(chǎn)2000MPa級(jí)高強(qiáng)度粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲。此外，還有三個(gè)優(yōu)勢，一是采用噴丸方法去除線材表面的氧化鐵皮，可以避免酸洗過程中殘留氫引起的鋼絲滯后斷裂，同時(shí)實(shí)現(xiàn)環(huán)境友好的清潔生產(chǎn)；二是采用渦流探傷后直接修磨去除線材表面殘存的缺陷，既可以避免因鋼絲表面缺陷引起的滯后斷裂，又可以節(jié)約鋼材；三是采用感應(yīng)加熱方式生產(chǎn)粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲，可實(shí)現(xiàn)鋼材晶粒的超細(xì)化，正常情況下成品鋼絲的晶粒度可達(dá)ASTM11級(jí)左右，而采用傳統(tǒng)加熱方式生產(chǎn)粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲晶粒度最大只能達(dá)到ASTM7級(jí)左右。相比之下，工藝流程三將渦流探傷工序安排在淬回火熱處理之后最不科學(xué)，原因有二：一是線材的表面缺陷會(huì)遺傳成品鋼絲，易增加因鋼絲表面缺陷引起滯后斷裂的幾率；二是給彈簧廠增加材料成本和管理難度以及增加卷簧工的工作量。
中、細(xì)規(guī)格生產(chǎn)技術(shù)：
高端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測→酸洗→扒皮→韌化熱處理→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測→渦流探傷→涂油→包裝。采用該工藝流程的代表廠商為日本鈴木金屬和住友電工；中端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測→渦流探傷→涂油→包裝。采用該工藝流程的代表廠商為鄭州金屬制品 研究 院有限公司及其全資子公司廣州奧賽鋼線科技有限公司；低端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測→涂油→包裝。
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